چرخ تولید در چه شرایطی می‌چرخد؟

این بازدید با همراهی مدیران و خبرنگاران رسانه های محلی استان کرمان به همت بسیج رسانه استان کرمان انجام شد.
رئیس کارخانه فولادسازی بردسیر در جریان این بازدید در جمع اهالی رسانه گفت: تحریم ها تامین مواد اولیه مثل آهن اسفنجی و الکترود را دشوار کرده، اما چرخه تولید ادامه دارد و با وجود این مشکلات متوقف نمی‌شود.
اسماعیل رستمی زاده افزود: در حال حاضر ۷۱۰ نفر بطور مستقیم در این مجموعه مشغول به کار هستند که اکثرا بومی هستد و هرچند تحریم ها تامین مواد اولیه را دشوار کرده اما چرخه تولید ادامه دارد و با وجود این مشکلات متوقف نمی شود.
وی درباره کمبود و قطعی برق و مشکلات آن نیز گفت: خاموشی نیم روز صنایع به دلیل کمبود برق، باعث کاهش ۶۰ درصدی تولید شده است. علاوه بر آن، سرد و گرم شدن دائم کوره باعث افزایش هزینه ها نیز شده است.
رستمی زاده در پاسخ به سوالی مبنی بر چگونگی کنترل قیمت‌ها اظهارداشت: بر اساس مواد اولیه و هزینه های جانبی و تکنولوژی مورد استفاده در کوره های قوس الکتریکی قیمت ها برآورد می شود.
وی درباره افزایش قیمت حامل‌های انرژی گفت: هزینه های سوخت ما بشدت بالا رفته و ما برای حل این مشکل به دنبال احداث نیروگاه برای کارخانه هستیم.
رستمی‌زاده در خصوص آب بر بودن صنایع فولاد و تمهیدات آینده نیز اظهارداشت: مطابق استانداردهای جهانی به ازای هر تن تولید فولاد ۹ دهم متر مکعب آب مصرف می شود و ما هم به اندازه استاندارد جهانی آب مصرف می کنیم.
وی تاکید کرد: استفاده از آب خلیج فارس نیز در دستور کار برنامه های آینده است.
رستمی زاده در مورد گلایه اصناف بابت نحوه تهیه اقلام مورد نیاز خود از بردسیر توضیح داد:
برای تهیه اقلام از بازار استعلام می‌گیریم و بر اساس کیفیت و قیمت مناسب اقدام به تهیه اقلام مورد نیاز می کنیم و اگر این نیازها در شهر بردسیر مرتفع شود از لحاظ بعد مسافت برای ما راحت تر و به صرفه تر است و ترجیح می‌دهیم از بردسیر تهیه کنیم.
به گزارش ایرنا، روح الله شهابی رئیس کارخانه تولید نورد نیز گفت: این کارخانه جزو اولین کارخانه‌های نورد جنوب شرق کشور است که در سال ۸۰ به بهره برداری رسید.
به گفته وی تکنولوژی استفاده شده در آن دانیلی ایتالیا است که این تکنولوژی خریداری و در سال ۸۰ پیاده سازی شد. این کارخانه جزو سه چهار کارخانه اولیه ایران با این تکنولوژی بوده است.
شهابی توضیح داد: کوره تا سال ۸۴ با سوخت مازوت کار می کرد و با طرح توسعه در سال ۸۴ تبدیل به گازسوز شده و ظرفیت ذوب آن سی و پنج تن بر ساعت است.
وی در پاسخ به سوالی درباره (سرباره های تولید) گفت: ما برای اینکه خوردگی داخل کوره را کنترل کنیم مجبوریم سرباره سازی کنیم. سرباره ها در محوطه باز کارخانه دفع می‌شوند و از جنس اکسیدان هستند و در صنایع زیر سازی جاده ها، آسفالت، سیمان و شیشه قابلیت استفاده دارند و البته به ندرت از آنها استفاده می شود.
مهندس اسماعیلی درباره مساله زیست محیطی و اسنفاده از غبارگیرهای کارخانه نیز گفت: تمام غبارهای کوره قوس و کوره پاتیلی توسط غبارگیر مکش و سپس خنک می شوند و در غلظت در اتاقک‌هایی که ۳ هزار فیلتر دارند، جداسازی می شوند. غبار تولید شده بیشتر اکسید آهن بوده و در صنایع دیگر کاربرد دارد ولی در صنعت فولاد کاربردی ندارد.
وی در ادامه گفت: ما فولاد کم کربن را تولید کردیم که این فولاد مصارف خاص دارد.
مهندس عباس صفرزاده معاون فنی و بهره برداری فولاد مشیز نیز گفت: این کارخانه در سال ۱۳۸۰ راه اندازی شده و ما ابتدا شمش مورد نیاز آن را از خوزستان پاسارگاد و یزد تهیه می‌کردیم. پس از آن ساخت کارخانه فولادسازی در دستور کار قرار گرفت که در سال ۹۰ شروع و درنیمه ۹۴ به اتمام رسید و به استفاده از مهندسان بومی و مهندسی معکوس در ساخت قطعات توسط پرسنل مجموعه راه اندازی شد.
به گفته وی، ظرفیت اسمی کارخانه فولادسازی ۴۲۰ هزار تن در سال و پروانه بهره برداری آن ۶۰۰ هزار تن است و در حال حاضر سالانه ۱۵۰ هزار تن تولید دارد.
صفرزاده بیان کرد: برای رسیدن به ظرفیت اسمی، احداث چند کارخانه از جمله کنسانتره سازی، آهن اسفنجی و گندله سازی مورد نیاز است. مجوز گندله سازی اخذ شده و به دنبال مجوز کنسانتره سازی و تولید آهن اسفنجی هستیم.
به گفته وی، در احداث پروژه نورد در ابتدا با یک شرکت خارجی قرارداد داشتیم ولی بنا به دلایلی نیامدند و به تعهدات خود عمل نکردند. لذا ما همه قطعات را داریم خودمان با همین مهندسان ایرانی می سازیم.
ظرفیت اسمی پروژه نورد ۳۰۰ هزار تن در سال است که در حال حاضر سالانه ۱۵۰ هزار تن تولید دارد. به گزارش ایرنا خبرنگاران ابتدا از روند تولید در این کارخانه بازدید کردند و در ادامه مسئولان کارخانه در یک نشست خبری به سوالات خبرنگاران پاسخ دادند.